通过对本厂产品内氧化皮的产生现状进行调查后发现，由于压缩机在焊接后变成全封闭式，要检查氧化皮的多少与产生部位，只能对压缩机进行解剖后才能实现。实际中只能抽样解剖。因此，我们在一个月时间内共抽样解剖500台，解剖后检查发现在如表1所列的3个部位均有氧化皮。我们随机取100台，对各部位的氧化皮进行分类称重，结果见表1。
表1 压缩机各部位氧化皮平均重量统计结果
| 部 位 | 氧化皮平均重量 (mg/台) |
累积数 (mg) |
累积 (wt%) |
| 安装板焊接处 下盖内表面 |
17.5 | 17.5 | 72.9 |
| 环焊处 上盖内表面 |
4 | 21.5 | 87.8 |
| 环焊处 下盖内表面 |
3 | 24.5 | 100 |
从表1中可以看出，安装板焊接处下盖内表面的氧化皮平均重17.5 mg，占氧化皮总重量的72.9%，是产生氧化皮的主要部位，是需要解决的主要问题。因此我们确定主要目标是消灭安装板焊接处下盖表面产生的氧化皮。
通过广泛的试验，我们找出了氧化皮的成因，并制订了相应的对策(见表2)。
表2 氧化皮成因和对策
| 原 因 | 措 施 |
| 送丝速度太快 | 试验并找出满足焊接要求的小送丝速度范围 |
| 泵体加油太多 |
(1) 更改泵体内加油量 |
| 焊缝长度太长 |
(1) 选择适当焊缝长度 |
| 工件内水蒸汽太多 |
(1) 安装板焊接前增加抽真空工序 |
根据表2中所列的措施，我们开始实施各项工作，并如期完成：
(1) 经过两星期试验，确定将送丝速度由14.9～16.5 m改为5.8～7.4 m。
(2) 在不影响泵体装配质量的前提下，我们确定将泵体加油量由原来的2 ml改为1 ml，对溢出的油装配前用布吸去。
(3) 焊缝长度尺寸由原来30～35 mm改为20～25 mm。
(4) 为了减少泵体零件的水分含量，我们对零件烘干烘道改进，使温度保证在120～150 ℃。
(5) 确定抽真空的工艺方案，编写了有关真空处理的工艺文件，并建成了抽真空净化室。由于工件急速冷却会变形，因此，环焊后的工件至少停10 min后才能进行抽真空处理。
在所有计划措施完成后，我们开始调查效果，方法同现状调查一样采用每天抽样法，结果见表3。
表3 措施前后压缩机氧化皮调查
| 部位名称 | 安装板焊接处 下盖内表面 |
环焊处 上盖内表面 |
环焊处 下盖内表面 |
| 措施前检验数(台) | 500 | 500 | 500 |
| 有氧化皮(台) | 500 | 500 | 500 |
| 无氧化皮(台) | 0 | 0 | 0 |
| 平均重量(mg) | 17.5 | 4 | 3 |
| 措施后检验数(台) | 650 | 650 | 650 |
| 有氧化皮(台) | 0 | 650 | 650 |
| 无氧化皮(台) | 650 | 0 | 0 |
| 平均重量(mg) | 0 | - | - |
从表3可以看出，安装板焊接处下盖内表面已没有氧化皮产生，达到了预期目标。
安装板焊接处下盖内表面氧化皮的消除，近期直接经济效益不明显，但从长远来看，带来的效益是不可估量的。因为使得压缩机内的杂质含量大大降低，产品质量得到了切实提高，从而进一步提高了我厂产品的市场竞争能力。
